管道切割作業(yè)前，應當對管道系統(tǒng)或需要進行管道切割作業(yè)的管道區(qū)域清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，在進行管道切割和管道焊接后，可對鋼管預熱進行拋（噴）射除銹作業(yè)。管道表面的除污作業(yè)可采用以下兩種方式進行：

1.鋼質管道的人工除污

人工除污一般使用鋼絲刷、砂布、廢砂輪片等磨擦外表面。人工除污的方法勞動強度較大、效率不高、質量稍差。但地形較復雜和管線清污時，具有較強的靈活性。

2.噴砂除污

鋼質管道的噴砂除污是采用0.4～0.6MPa的壓縮空氣，把粒度為0.5～2.0mm的砂子噴射到有銹污的金屬表面上，靠砂子的擊打使金屬表面的污物去掉。

其優(yōu)點是：噴砂除污使金屬表面變得粗糙而又均勻，使油漆能與金屬表面很好的結合；并且能將金屬表面凹處的銹除盡。（簡單的說，就是效率高、質量好）。

其缺點是：噴砂過程中產生大量的灰塵，污染環(huán)境，影響人們的身體健康。

施工時應設置簡單的通風裝置，操作人員應戴防護面罩或風鏡和口罩。

可選用噴濕砂的方法進行改進：需在水中加入1～15％的緩蝕劑（如磷酸三鈉、亞硝酸鈉），使除污后的金屬表面形成一層牢固而密實的膜。

3.其它除銹方式：酸洗

a.用10～20％的稀硫酸溶液、在18～60 ° C下浸泡15～60min；

b.用10～15％的稀鹽酸溶液、在室溫下浸泡酸洗后用清水洗滌，并用50％的碳酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗2～3次，然后用熱空氣干燥。

埋地鋼質管道在進行管道切割作業(yè)前，應當仔細檢查管道的的腐蝕情況。埋地鋼質管道的腐蝕一般是因為鋼鐵材料在土壤及水中的腐蝕，屬電化學腐蝕，以腐蝕原電池形態(tài)進行。腐蝕原電池分為微電池和宏電池兩種。

1.微電池

由于金屬表面許多微小的電極所組成的腐蝕電池，它的成因較多，主要有：金屬化學成分的不均勻性；金屬組織的不均勻性；金屬物理狀態(tài)的不均勻性；金屬表面膜的不完整性；土壤微結構上的差異。

2.宏電池

由宏觀上可以觀察到的電極所組成的腐蝕電池，常見的有三種情況：不同金屬或材料與同一電解質接觸；同一金屬接觸不同電解質或電解質的濃度、溫度、壓力、流速等條件不同；不同金屬接觸不同電解質溶液。

地下金屬構筑物如管道，最常見的腐蝕就是氧濃差電池的作用結果，管道通過砂土和黏土的交界處、管道頂部和底部的充氣差異、在氣/水界面和水/泥界處的腐蝕均屬于氧濃差電池作用。另外，管道上還有應力差電池、PH差電池等腐蝕原電池形式。

不論哪種腐蝕電池，形成的基本挑條件都是：有兩個電極電位不同的電極或部位；兩電極處在同一電解質體系統(tǒng)；兩電極有導線（金屬）連接。

腐蝕電池工作有三個環(huán)節(jié)，電極電位較負的電極為陽極，發(fā)生氧化反應（腐蝕）；電極電位較正的電極為陰極，發(fā)生還原反應（不腐蝕）；陰、陽極之間的電子轉移，即有電流產生，腐蝕發(fā)生在陽極上。

在進行管道切割作業(yè)和拋（噴）射除銹前，先鋼管表面溫度不低于露點溫度以上3攝氏度。除銹質量應達到GB/T 8923中規(guī)定的Sa2.5級要求，錨紋深度達到50um-90um，鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。

鋼管在進行管道切割、焊接及表面處理后應防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應在4小時內進行涂敷，當超過4小時或當出現返銹或表面污染時，應重新進行表面處理。

鋼質管道除銹的生產過程，各種設備產生的噪聲，應符合GBJ87的有關規(guī)定；管道在進行除銹和管道切割作業(yè)中，空氣中有害物質濃度不得超過GB6514-2008標準的規(guī)定。

行管道切割作業(yè)區(qū)域與涂敷作業(yè)區(qū)域重合時，應使用符合國家有關爆炸危險場所電氣設備的安全規(guī)定，使用先鋒管道防爆液壓泵及管道防爆切管機等設備。電氣設施應整體防爆，操作部分應設觸電保護器。